好不容易做好了产品设计，但要小批量生产时又犯难了：传统开模费用令人望而却步，而直接3D打印成本又太高了？
其实这个问题，通过3D打印+翻模工艺就能解决。两者相互结合，可以高效率、低成本的制造出的高质量的产品。
下面苏州3D打印服务商——麦客信息带大家详细了解“3D打印和翻模工艺是如何相互结合进行小批量制造的”。3D打印母模，可随时联系我们！
第一步：精密之源——3D打印母模（Master Pattern）
我们使用高精度光固化（SLA） 或 激光烧结（SLS） 3D打印技术来制作您的原始零件模型，即“母模”。
· SLA（光固化）：拥有极高的打印分辨率和光滑的表面质量，能够完美呈现极其细微的纹理、刻字和复杂结构，是大多数复模母模的首选。
· SLS（激光烧结）：打印的零件机械强度更优，无需支撑结构，非常适合带有活动铰链或内部空腔的耐用功能件。
· 后期处理是关键：打印完成的母模会经过精细的打磨、抛光，并可能进行喷漆或上蜡处理。这一步至关重要，因为它直接决定了最终复模产品的表面效果。一个光滑无瑕的母模，是复制出完美产品的前提。
第二步：铸造柔性模具——硅胶模制作（Mold Making）
这是工艺的核心转换环节。我们以处理好的3D打印母模为基础，制作一个柔软的硅胶模具。
1. 固定与围框：将母模放置于模具盒中，并通过浇注口、分型线等系统设计，确保后续材料能顺利填充和排出。
2. 真空灌胶：在真空环境下混合并浇注液体硅胶。真空环境能排除气泡，防止模具内部出现缺陷，保证模具的精度和强度。
3. 加热固化：将灌好硅胶的模具盒放入烘箱中加热，使硅胶充分固化，形成富有弹性且耐用的硅胶模具。
4. 开模：固化完成后，沿着预设的分模线，用手术刀小心地将硅胶模具切开，取出内部的3D打印母模。此时，母模的精密型腔已完美“印”在了硅胶模具内部。
优势凸显：硅胶模具具备优异的柔韧性，即使产品有倒扣、负角等复杂结构，也能通过扭曲硅胶的方式轻松脱模，省去了传统硬模昂贵的抽芯机构费用。
第三步：批量复制——真空注模（Casting）
现在，进入批量复制阶段。我们使用您选择的最终材料进行浇注。
1. 材料选择：根据您的产品需求（如硬度、颜色、透明度、耐温性、阻燃性），我们调配最合适的聚氨酯（PU）树脂。这是我们能提供数百种材料选择的根源所在。
2. 真空浇注：将混合好的树脂在真空环境下注入硅胶模具中。再次利用真空环境，确保树脂能流入每一个细微的角落，并杜绝气泡产生，保证复制品的致密性和完整性。
3. 再次固化：注入后，将模具放入烘箱中加速树脂固化反应。
第四步：精修与质检——后期处理（Post-Processing）
固化完成后，取出零件，进行一系列精加工操作：
· 拆除浇冒口：小心地剪除浇注口和排气口产生的多余料头。
· 打磨与组装：对料头痕迹进行精细打磨，如需多个零件组合，则进行拼接组装。
· 表面处理：根据需求，进行喷油、电镀、丝印、移印等表面处理，提升产品的外观质感。
每一件产品都会经过严格的质量检查，确保与原始母模保持一致，达到交付标准。
经过以上步骤，您得到的不再是单一的3D打印原型，而是一批性能优异、外观精美、材料特性符合要求的终端产品。
如果您正寻求小批量、多材料、高复杂度的产品制造解决方案，那么“3D打印和翻模工艺相结合”无疑是您的最佳选择。
